Procesul de măcinare a cerealelor într-o moară cereale este împărțit în două etape principale:
- pregătirea boabelor pentru măcinare;
- măcinarea propriu-zisă.
Se alcătuiește în prealabil, un lot de măcinare. Rețeta formulată a amestecului de cereale trebuie să asigure producția planificată de produse, cu utilizarea economică a cerealelor de calitate înaltă, medie și scăzută.
Calculele compoziției amestecurilor de măcinare se fac în funcție de următorii indicatori: conținut de cenușă, gluten, vitrozitate, conținut de umiditate și contaminare a boabelor. Rețeta boabelor amestecului de măcinat poate fi calculată prin metoda proporțiilor inverse și metoda de calcul pentru lotul principal.
Pregătirea cerealelor pentru măcinare în moara de cereale
Pregătirea cerealelor pentru măcinare include următoarele operații:
- Curățarea prealabilă a masei de cereale de impurități;
- Prelucrarea (curățarea) suprafeței cerealelor la mașini cu perie și de curățat;
- Prelucrarea hidrotermală a cerealelor;
- Purificarea finală a cerealelor de impurități.
În plus, pot fi incluse și operațiuni de separare a fracției fine de boabe (dacă nu a fost izolat anterior) și fracționare după finețe.
Curățarea cerealelor de impurități se realizează pe mașini de curățat cereale – separatoare, prin care impuritățile mari și mici sunt separate cu ajutorul sitelor, iar impuritățile ușoare sunt îndepărtate în timpul aspirației cu un flux de aer.
Gradul de îndepărtare a impurităților fiecărei grupe este judecat în funcție de raționalitatea separatorului. Munca este considerată eficientă dacă cel puțin 65% din impurități sunt îndepărtate pe separatoarele cu sită de aer sau cel puțin 40-50% dintre impurități pe separatoarele pneumatice.
Conținutul de cereale în impurități mari nu este permis. În impurități mici și ușoare, nu este permis mai mult de 2% din masa deșeurilor. Pe suprafețele celulare ale trierului se separă impuritățile care diferă de boabele cerealelor ca formă și mărime. Munca trierului este considerată eficientă dacă eliberează cel puțin 70% din impurități și nu mai mult de 5% din cereale.
Moara cereale: Ce este și câte tipuri există?
Cerealele sunt măcinate pentru hrana animalelor. Este evident că omul a făcut acest lucru din cele mai vechi timpuri, de îndată ce a început să macine pentru el însuși cereale pe pietre de moară. Astfel, s-a stabilit imediat că și animalele domestice absorb mai bine cerealele zdrobite.
Nu se poate decât să simpatizezi strămoșii și triburile care trăiesc acum departe de civilizație, și care efectuează această operațiune manual. O excepție de la necesitatea măcinarii, sunt furajele combinate pentru unele tipuri de păsări.
Măcinarea cerealelor poate fi efectuată prin măcinare, impact, zdrobire sau o combinație a acestor procese. Este evident că vechile metode de măcinare erau zdrobirea cerealelor pe o piatră (în mojar) și măcinarea pe pietre de moară. Arheologii au dezgropat role vechi de piatră, care au câteva mii de ani.
Măcinarea nesusținută prin impact (moara cereale cu ciocănele) a apărut destul de recent, când o persoană a inventat o mașinărie care poate roti arborii la frecvență înaltă. Pe baza acestui lucru, în funcție de tipul corpurilor de lucru de măcinare, a fost inventată moara cu ciocănele, cu discuri și cu role.
Moara ciocănele este cel mai comun dispozitiv pentru măcinarea cerealelor. Cel mai probabil, această moară de macinat este utilizată într-un procent mai mare de 95% din toate cerealele din lume.
Ele pot fi în diferite modele, dar toate au următoarele corpuri de lucru: rotor cu ciocane, cameră de zdrobire, rareori punte canelată. De obicei, rotorul este situat pe un arbore orizontal și acesta este designul clasic al morilor cu ciocănele. Există, de asemenea, opțiuni cu un arbore vertical și rotație orizontală a ciocănelelor. Astfel de dispozitive au mai multe avantaje semnificative. Există două moduri de a alimenta produsul în camera de măcinare a modelului clasic: superior și lateral sau pneumatic.
Moara ciocănele și avantajele ei
Moara cereale pneumatică folosește principiul unui ventilator radial, în care se formează un vid puternic la capătul rotorului, care permite atracția boabelor prin țeavă. Creșterea consumului de energie la măcinare este unul dintre dezavantajele acestui model. Transportul pneumatic este întotdeauna foarte consumator de energie.
Uzura rapidă a palelor de propulsie, duce la dezechilibrul rotorului și necesitatea unor reparații și echilibrare calificate. Au o capacitate de măcinare mai mică, mai ales atunci când se aspiră de la distanțe lungi. Există o alimentarea neuniformă cu cereale a rotorului, ceea ce duce la o uzură mai mare a sitei și a ciocanelor în zona apropiată discului. În general, trebuie amintit că în ceea ce privește uzura, morile de acest tip sunt de aproximativ două ori mai inferioare decât cele clasice.
Moara ciocănele clasică poate fi cu un rotor îngust sau lung. Cu cât este mai lung rotorul cu același diametru, cu atât suprafața sitei este mai mare și performanța dispozitivului mai mare. Cu toate acestea, pe măsură ce lungimea rotorului crește, apar dificultăți suplimentare în asigurarea unei aprovizionări uniforme de material. Astfel, deasupra modelelor puternice este instalată o mașină specială – alimentator, a cărui sarcină este să încarce în mod optim camera de măcinare. Spre exemplu, puterea motorului electric de 250 kW, este proiectat pentru o capacitate de 30 t/h la măcinarea grâului, cu diametrul găurii de 4 mm.
Moara cereale cu axă verticală de rotație. Are o productivitate ridicată, consum mai mic de energie și măcinare uniformă, în comparație cu modelele clasice. Acest rezultat este atins datorită suprafeței mai mari a sitelor, și anume, prezența sitei orizontale inferioare.
Dacă iei în considerare condițiile pentru trecerea boabelor prin sită, acest lucru va deveni mai clar pentru tine. Dar, ca întotdeauna, alături de avantaje, există și dezavantaje: aici ciocănelele inferioare se uzează mai repede decât cele superioare, așa că acest punct necesită o atenție deosebită și, evident, mai mult timp pentru întreținere.
